Die Reise bis heute
Umstellung von grauer auf grüne Energie
Von 2016 bis 2021 haben wir unseren Energieverbrauch so umgestellt, dass wir in
unserer Produktion und beim Heizen keine fossilen Brennstoffe verwenden.
Unsere Umstellung steht auf 3 Säulen:
Reduktion des Energieverbrauchs
Elektrifizierung des Energieverbrauchs
Nutzung von
grüner Energie
Seit 2016 haben wir in eine Reihe von energieeffizienteren Lösungen investiert:
- 8 Solaranlagen mit einer jährlichen Gesamtkapazität von etwa 1.200.000 kWh
- Installation von 943 kWh Batteriekapazität
- Austausch aller Gasheizungen durch Wärmepumpen
- Austausch des Ölkessels in der Malerkabine durch Wärmepumpen
- Installation von Wärmetauscher, die ca. 75% der Wärme aus der Abluft der Malerkabine und der Schweissprozesse wiederverwenden.
- Austausch von konventionellen Autos durch Elektroautos
- Installation von Ladestationen für Elektroautos
- Umstellung auf elektrisch betriebene Gabelstapler
- Reduktion unseres Energieverbrauchs z.B. durch LED-Lampen und energieoptimierte Produktionsmaschinen
- Reduktion unserer jährlichen CO2-Emissionen allein beim Heizen um mind. 300.000 kg
- Reduktion unserer gesamten jährlichen CO2-Emissionen um etwa 440.000 kg
2016
Wir ersetzten alle Lichtquellen durch LED-Lampen – dadurch haben wir 20% unseres Stromverbrauchs eingespart.
Wir kauften einen Faserlaserschneider, der im Vergleich zu einem herkömmlichen CO2-Laserschneider ca. 20% mehr kostet, aber nur ca. ⅓ der Energie für den Schneideprozess benötigt.
Wir kauften auch einen Winkelbieger mit höherer Leistung, jedoch mit geringerem Energieverbrauch aufgrund einer intelligenteren Steuerung.
Wir installierten einen Luftschleier mit Elektroheizung über den Toren unserer Produktionshallen. Sie leiten warme Luft nach unten, wenn das Tor geöffnet ist. Diese Barriere aus warmer Luft isoliert im Winter, und der Durchzug in der Halle wird reduziert.
Wir ersetzten gasbetriebene Gabelstapler durch Elektrostapler.
2017
Wir fingen mit der Umstellung unserer Wärmeerzeugung von Gas auf Strom an.
Wir installierten 2 Solaranlagen, die jährlich ca. 200.000 kWh produzieren.
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2018
Wir tauschten in einem der Büros das Belüftungssystem aus, damit wir nicht länger Gas zum Heizen verwenden. Eine bessere Steuerung der Belüftung reduziert den Stromverbrauch.
Wir installierten 10 Ladestationen für Elektroautos.
Wir fingen damit an, unsere Stahleinkäufe danach auszurichten, wo bei der Produktion und dem anschließenden Transport zu unserem Werk insgesamt am wenigsten CO2 ausgestoßen wird. Einige Stahlwerke stoßen bei der Produktion derselben Stahlsorte etwa 3-mal so viel CO2 aus. Wir kaufen nur noch bei den Werken mit den niedrigsten CO2-Emissionen ein.
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2019
Wir tauschten 4 fossile Fahrzeuge gegen Elektroautos aus.
Wir bauten eine neue 2.500 M2 Produktionshalle. Alle energieeffizienten Lösungen wurden hier von Anfang an berücksichtigt.
Die Malerkabine und das gesamte Gebäude werden jetzt durch Wärmepumpen anstelle von Gas und Öl geheizt. Allein der Ölkessel verbrauchte jährlich etwa 11.000 L Heizöl. 2 Wärmetauscher gewinnen ca. 75% der Wärme aus dem Lackierprozess zurück.
Auf dem Hallendach installierten wir unsere 3. Solaranlage mit einer Kapazität von ca. 220.000 kWh jährlich.
Später im Jahr installierten wir unsere 4. Solaranlage mit einer jährlichen Kapazität von ca. 180.000 kWh.
2020
Unsere 5. Solaranlage mit einer Kapazität von über 400.000 kWh pro Jahr wurde installiert.
Wir installierten 5 Batterien mit einer Gesamtkapazität von 400 kWh, damit wir den Solarzellenstrom auch für den Nachtbetrieb und die frühen Morgenstunden nutzen können, wenn die Sonne tief am Himmel steht. Die Anlage wurde für eine spätere Erweiterung mit 7 Batterien vorbereitet.
Wir ersetzten die letzten Gasheizungen durch Wärmepumpen.
Wir tauschten weitere 4 fossile Fahrzeuge gegen Elektroautos aus.
Wir haben unsere älteste Halle noch weiter isoliert.
2021
In diesem Jahr erhielten wir unseren ersten Elektrotransporter.
Wir installierten weitere 7 Batterien. Die Gesamtkapazität betrug nun 943 kWh.
Wir installierten noch 2 Wärmepumpen.
Wir vereinbarten mit einem Stahlgrosshändler, dass unsere Stahleinkäufe mit LKWs, die mit HVO-Diesel betrieben werden, transportiert werden sollen. (Siehe auch: aGreenment (dänische Website))
Wir vereinbarten mit Air France/KLM, unsere Flüge mit biobasiertem SAF (Sustainable Aviation Fuel) auszugleichen.
2022
Weitere Luftschleier mit Elektroheizung über Toren wurden installiert.
2023
Wir installierten eine 6. Solaranlage, die unsere Kapazität um etwa 10% erhöhte.
Wir gingen eine Partnerschaft mit SSAB ein, um ab 2028 fossilfreien Stahl zu beziehen.
Wir ersetzten unsere letzten beiden gasbetriebenen Gabelstapler durch Elektrostapler.
2024
Wir haben zwei zusätzliche kleinere Solaranlagen auf unseren Lagerhallen installiert und dadurch unsere Gesamtkapazität um 10% erhöht.
2025
Wir haben unsere erste Konstruktion aus emissionsarmem Stahl hergestellt. Diese Konstruktion ist ein Bandförderer.
Bei der Herstellung von emissionsarmem Stahl werden weniger als 500 kg CO2e pro 1000 kg produziertem Stahl emittiert. Das sind etwa 75% weniger als die Emissionen bei der Herstellung von konventionellem Stahl, der mit herkömmlichen Methoden produziert wird. Hier liegen die Emissionen bei etwa 2000 kg CO2e pro 1000 kg Stahl.